Поковки методом горячей ковки

Процесс ковки очень важен для промышленного производства. В специальных цехах заготовки из легированной стали распускаются до необходимого размера болванок. Из них при высоких температурах изготавливают штампы для последующей их обработки и превращения в детали для нефтегазовой, химической авиационной и других отраслей.

Сдавливающая сила пресс-молота деформирует стальную заготовку, чтобы придать ей желаемую геометрическую форму. Как правило, поковки изготавливают из заготовок, схожих с ними по форме. Например, поковки из квадратных заготовок предполагают производство квадратных, прямоугольных и других близких форм.

Преимущества поковок

Изготовление поковок — лучший вариант получить качественные заготовки для будущих деталей узлов и механизмов. Кузнечный метод имеет ряд преимуществ перед литьем и механической обработкой, так как значительно повышает качество металла.

Ковка в несколько раз усиливает материал, потому что за счет уплотнения герметизируются трещины и исчезают пустоты. В процессе ковки разбиваются различные примеси, равномерно распределяясь по всему изделию, образуя мелкозернистую структуру, что повышает прочность изделия. Но немаловажно и качество выполнения ковки. Следует, например, избегать возникновения точек напряжения в поковке.

Качественные поковки стальные

Качество поковок зависит от точного соблюдения технологического процесса, начиная с выбора материала. Производство поковок состоит из нескольких этапов:

  • нагрев болванки;
  • обжимка;
  • заготовка (черновая обработка заготовки);
  • окончательная отделка.

Соблюдение норм и правил производства на каждом этапе очень важно для качества конечного продукта. Поэтому, выбирая изготовителя поковок, следует, прежде всего, обратить внимание на компании, предоставляющие полный комплекс от нарезки и обработки до исследования. Это значительно повысит шансы на получение качественной продукции.

Гарантии качества

Для подтверждения соответствия поковок всем требованиям ГОСТ существуют специальные виды экспертиз. Это и спектральный анализ химического состава, и анализ содержания углерода.

Кроме того, необходимо провести экспертизу качества готовых изделий. Для этого существуют специальные методы и оборудование. Кроме визуального контроля предусматривается контроль измерительный, который производится специальными измерительными приборами, прошедшими специальную проверку и имеющими клеймо.

Особенно важно наличие ультразвуковой и капиллярной дефектоскопии, позволяющей «просветить» изделие и выявить наличие или подтвердить отсутствие скрытых недостатков. Обязателен контроль твердости, гарантирующий прочность и выносливость будущей детали.

Следующая статья

2005 - 2019 © ООО «Владресурс»
Яндекс.Метрика
metaltop.ru